R.Weiss Verpackungstechnik

Ein komplexer Produktaufbau erfordert einen aufwendigen Verpackungsprozess? Das könnte man meinen. Doch die Automatisierung des Verpackungsprozesses von Siemens Healthcare Diagnostics Products GmbH zeigt: mit einem kompetenten Partner wie R.WEISS Packaging GmbH & Co. KG können flexible Lösungen basierend auf modularer Bauweise realisiert werden. So auch in diesem Fall, in welchem eine intelligente UNIROB Turnkey-Anlage zum Verpacken diagnostischer Produkte entwickelt wurde.

Die Siemens Healthcare Diagnostics Products GmbH agiert als Tochtergesellschaft von Siemens Healthineers weltweit als führendes Unternehmen in der Diagnostik-Industrie und beliefert Labore auf globaler Ebene mit leistungsorientierten Produktlösungen zur Diagnosestellung und Therapiekontrolle. Dabei vereint das Unternehmen Wissenschaft, Technologie und Praktikabilität in seinen Produkten und Dienstleistungen und verschafft somit den Anwendern die Informationen, welche für eine bessere individuelle Gesundheitsversorgung von Patienten notwendig sind.

Ein komplexer Produktaufbau

Teil des Produktsortiments von Siemens Healthineers sind Multi-Packs. Hierbei gibt es unterschiedliche Packungsgrößen, der Inhalt der Multi-Packs besteht aus verschiedensten teilgefertigten Komponenten mit vielfältigen produktspezifischen Anordnungen innerhalb des Faltkartons. Zusätzlich werden den Verkaufspackungen Wertetabellen beigefügt.
Um den Prozess der bisher manuellen Bestückung dieser Faltkartons zu automatisieren, sollte nun der passende Partner gefunden werden, welcher den Ansprüchen von Siemens Healthineers entsprach. Neben der automatisierten Befüllung der Faltschachteln mit unterschiedlichsten Produkten zahlreicher variabler Maße und Anordnungen sowie der Wertetabellen sollte zudem eine möglichst hohe Autonomie der Anlage, zum Beispiel durch eine ausreichende Speicherkapazität der Materialzufuhr, garantiert werden. Anschließend sollten die Packungen verschlossen, etikettiert und auf Vollständigkeit kontrolliert werden. Ebenso sollte auch die Prozesssicherheit erhöht werden, indem sowohl die Produktzuführung, der gesamte Verpackungsprozess, als auch die später aufgebrachten Etiketten des Faltkartons einer stetigen Qualitätskontrolle unterliegen und nach jedem Prozessschritt eine entsprechende Möglichkeit des kontrollierten Auswurfs von Fehlpackungen besteht.

R.WEISS Packaging: Der passende Partner

Angesichts dieser Anforderungen an eine Verpackungslösung hat sich das Unternehmen mit R.WEISS Packaging an einen kompetenten Partner gewandt, mit welchem nun die
Automatisierung des Verpackungsprozesses umgesetzt und dabei zusätzlich das Packungskonzept optimiert werden sollte. Statt der bisher genutzten Kunststoff-Inlays zur Anordnung und Stabilisierung der Produkte sollten nun umweltfreundliche Papp-Inlays verwendet werden, welche in partnerschaftlicher Zusammenarbeit unter Einbezug des Packmittellieferanten entwickelt wurden. Besonders wichtig waren hierbei die optische Erscheinung für den Kunden, die Sicherstellung des sicheren Produkttransports, die Beschaffenheit des zu verwendenden Materials, aber auch die Maschinentauglichkeit der Verpackungskonzeption. Die Substitution des bisher verwendeten Materials Kunststoff ermöglicht den Laboren, Krankenhäusern und Arztpraxen nicht nur einen vereinfachten Recyclingprozess des Verpackungsmaterials, sie untermalt vielmehr die Philosophie der beiden Unternehmen, stets im Sinne der Nachhaltigkeit zu agieren und damit als Vorbilder der Branche zu fungieren.
Nach einer ersten Kontaktaufnahme auf der Interpack 2017 etablierte sich schnell eine partnerschaftliche Zusammenarbeit der beiden Unternehmen. Sowohl in der Planungsphase als auch in der Umsetzung arbeiteten Siemens Healthineers und R.WEISS Packaging Hand in Hand, wodurch nicht nur ein reibungsloser Projektablauf generiert, sondern zugleich auch eine optimal auf die Bedürfnisse von Siemens Healthineers eingehende Verpackungslösung realisiert werden konnte.

UNIROB: Ein cleveres System

Im ersten Schritt werden die Papp-Inlays dem Inlay-Denester über ein Magazin bereitgestellt, welches vom Bedienpersonal manuell zu befüllen ist. Während die Inlays bisher aus Kunststoff gefertigt und von den Mitarbeitern bei Siemens Healthineers manuell in den Faltkarton eingesetzt worden sind, saugt nun ein Sechs-Achs-Roboter die Papp-Inlays aus dem Magazin an der vorgesehenen Fläche an, faltet diese auf und setzt sie im Anschluss in den Mitnehmertransporteur ein, welcher flexibel und vollautomatisch an die jeweiligen Formate angepasst werden kann. Der Transporteur befördert diese zur nächsten Station der Anlage, um im nächsten Schritt von den Pickern mit flüssigen oder lyophilisierten Produkten beinhaltenden Glas- beziehungsweise Kunststoffflaschen bestückt zu werden. Und das völlig flexibel, je nach ausgewähltem Format oder Rezeptur.
Der Pickerbereich der Anlage besteht aus zwei UNIROB Zellen, in welchen über insgesamt fünf R.WEISS Delta-Picker die Produkte und Flaschen aus zehn Zuführbahnen verarbeitet werden. Neun der Zuführbahnen sind dabei nur für runde Produkte vorgesehen, jene werden jeweils vereinzelt und dem Picker bereitgestellt. Der zehnte Zuführtisch rundet das Produktspektrum ab, sodass an jenem auch quaderförmige Kunststoffflaschen zugeführt und entsprechend verarbeitet werden können. Um zu gewährleisten, dass keine falschen Produkte aufgegeben werden, ist vor dem händischen Aufgeben der Produkte ein Barcode auszulesen, welcher von der Anlage gegengeprüft wird. Erst bei Freigabe durch die Anlagensteuerung besteht für das Bedienpersonal die Möglichkeit, Produkte aufzugeben. Die Freigabe erfolgt sowohl durch eine Sperrvorrichtung auf der Aufgabefläche als auch unterstützt durch eine Visualisierung der
jeweiligen Produktaufgabe sowie der Auswahl des zugehörigen Zuführtischs über zusätzliche Zuweisungsbildschirme. Nach der Vereinzelung der Produkte werden diese im nächsten Schritt von den fünf Delta-Pickern aufgenommen und in die aufgerichteten Inlays an der dafür vorgesehenen Position eingesetzt. Die Aufnahme erfolgt hierbei mithilfe spezieller Pickerwerkzeuge, welche an die Kontur der einzelnen Deckel angepasst sind. Für einen schnellen Formatwechsel sind die Werkzeuge mit Schnellwechselvorrichtungen ausgestattet. Somit erfolgt ein werkzeugloser Formatteilwechsel binnen weniger Sekunden.
Die befüllten Inserts werden im Folgenden in die vorgesehenen Faltschachteln eingefügt. Hierfür stehen die Faltschachtel-Zuschnitte in einem ergonomisch zugänglichen Zuschnitt-Magazin bereit, welches im laufenden Betrieb befüllt werden kann. Der Faltschachtelzuschnitt wird mittels Roboterachse angesaugt, aus dem Magazin vereinzelt und beleimt. Ein Faltstempel fährt den Zuschnitt durch das Faltwerkzeug, wobei die mit Heißleim versehenen Kartonseiten verleimt werden und der zuvor flache Stanzzuschnitt zur Faltschachtel geformt wird. Das Einsetzen der bestückten Inlays erfolgt nun über die Entnahme der Inlays vom Mitnehmer-Transporteur mithilfe eines Sechs-Achs-Roboters. Dieser setzt die Inlays in die Faltschachteln, welche vorab von einem Seitenband vom Aufrichter zur Befüll-Position in der UNIROB-Zelle eingetaktet wurden. Das Einsetzen der bestückten Inserts erfolgt dabei prozesssicher mittels Befüllzentrierungen. Neben den mit Produkten bestückten Inlays besteht durch die flexible Konzeptionierung auch die Möglichkeit, die Produkte direkt in die Faltschachtel einzusetzen. Ein Inlay kommt hierbei dann nicht zum Einsatz.
Anschließend werden die befüllten Faltschachteln in die nächste Station der UNIROB Verpackungslinie befördert. Auch hier werden über einen weiteren Sechs-Achs-Roboter die Wertetabelle in die Faltschachtel gelegt. Hierfür nimmt der Roboter die Wertetabelle mittels Vakuumsaugern aus einem Magazin ab. Vor der Entnahme wird jeweils der Data-Matrix-Code des Beipacks im Magazin geprüft.
Nachdem die Faltschachteln mit Heißleim verschlossen wurden, werden sie mit je zwei Etiketten gekennzeichnet. Die gedruckten Etiketten werden jeweils vor dem Aufspenden geprüft und nur bei Freigabe appliziert. Auch bei der Verschlusstechnik geht Siemens Healthineers einen neuen Weg: wurde bisher ein Über-Eck-Etikett als Originalitätsverschluss verwendet, dient hierzu nun eine effiziente Perforation zur vereinfachten Handhabung des Produktes.

Erfolg durch Teamwork

Durch die enge Zusammenarbeit von Siemens Healthineers mit R.WEISS Packaging konnte nicht nur eine effiziente Anlage zur Automatisierung der bisher manuellen Handhabung realisiert werden. Vielmehr wird Siemens Healthineers dank der Anlage von R.WEISS nun ein prozess- und ausfallsicherer sowie äußerst flexibler und zudem nachhaltiger Verpackungsprozess ermöglicht, welcher nicht zuletzt großen Einfluss auf die Zufriedenheit der Labore, Krankenhäuser und Arztpraxen nimmt. Der enge Kontakt während des gesamten
Planungs- und Umsetzungsprozesses, die gemeinsamen Innovationen und Ideen – die neue Verpackungsanlage modernisiert nicht einfach nur den unternehmensinternen Verpackungsprozess, sie ist ein Produkt gebündelten Know-Hows der beiden branchenführenden Unternehmen.

Does a complex product structure require a complex packaging process? You might think so. But the automation of the packaging process of Siemens Healthcare Diagnostics Products GmbH shows: with a competent partner like R.WEISS Packaging GmbH & Co. KG, flexible solutions based on modular design can be realized. This is also the case here, where an intelligent UNIROB turnkey system for packaging diagnostic products was developed.

Siemens Healthcare Diagnostics Products GmbH, a subsidiary of Siemens Healthineers, is a global leader in the diagnostics industry, supplying laboratories around the world with performance-oriented product solutions for diagnosis and therapy control. The company combines science, technology and practicality in its products and services, providing users with the information needed to improve individual patient healthcare.

A complex product structure

Part of the product range of Siemens Healhineers are multi-packs. There are different pack sizes. The content of the multi-packs consists of a wide variety of partially manufactured components with diverse product-specific arrangements within the folding carton. In addition, value tables are added to the sales packs.In order to automate the process of loading these folding cartons, which had previously been done manually, the company now needed to find a suitable partner that met Siemens Healthineers‘ requirements. In addition to the automated filling of the folding cases with a wide variety of products and arrangements, as well as the value tables, the highest possible autonomy of the system should also be guaranteed, for example through sufficient storage capacity of the material supply. The packages should then be sealed, labeled and checked for completeness. Process reliability was also to be increased by subjecting both the product feed, the entire packaging process and the labels subsequently applied to the folding cartons to constant quality control and by providing a corresponding option for the controlled ejection of missing packages after each process step.

R.WEISS Packaging: The matching partner

In view of these requirements for a packaging solution, the company turned to a competent partner, R.WEISS Packaging, with whom the automation of the packaging process was to be implemented and the packaging concept optimized. Instead of the plastic inlays previously used to arrange and stabilize the products, environmentally friendly cardboard inlays were now to be used, which were developed in partnership with the involvement of the packaging supplier. Particularly important here were the visual appearance for the customer, ensuring safe product transport, the nature of the material to be used, but also the machine suitability of the packaging concept. The substitution of plastic not only enables laboratories, hospitals and medical practices to simplify the recycling process of the packaging material, it also underpins the philosophy of the two companies to always act in the spirit of sustainability and thus act as role models for the industry.

After initial contact at Interpack 2017, the two companies quickly established a cooperative partnership. Both in the planning phase and in the implementation, Siemens Healthineers and R.WEISS Packaging worked hand in hand, which not only generated a smooth project flow, but also enabled the realization of a packaging solution that optimally met the needs of Siemens Healthineers.

UNIROB: A clever system

In the first step, the cardboard inlays are provided to the inlay denester via a magazine, which has to be filled manually by the operating personnel. Whereas the inlays were previously made of plastic and manually inserted into the folding carton by employees at Siemens Healthineers, a six-axis robot  pulls the cardboard inlays with vacuum from the magazine to the designated area, unfolds them and then inserts them into the carrier conveyor, which can be flexible and fully automatically adapted to the respective formats. The conveyor transports them to the next station of the line, where the pickers fill them with liquid or lyophilized products in glass or plastic bottles. And that completely flexible, depending on the selected format or recipe.
The picker area of the line consists of two UNIROB cells, in which the products and bottles from ten feed lanes are processed via a total of five R.WEISS delta pickers. Nine of the infeed lanes are designed for round products only, which are separated and fed to the picker. The tenth infeed table rounds off the product range so that square plastic bottles can also be fed in and processed accordingly. In order to ensure that no incorrect products are loaded, a barcode must be read out before the products are loaded manually. This barcode is cross-checked by the system. Only when the plant control system gives approval, the operating personnel has the option of loading products. The approval takes place both by means of a locking device on the infeed surface and supported by a visualization of the respective product task as well as the selection of the associated feed table via additional assignment screens. After the products have been separated, they are picked up by the five delta-pickers and inserted into the erected inlays at the designated position. The pickup is done with the help of special picker tools, which are adapted to the contour of the individual lids. The picker tools are equipped with quick-change devices for fast format changes. This means that format parts can be changed within a few seconds without tools.
The filled inserts are then placed into the folding boxes provided. For this purpose, the folding box blanks are available in an ergonomically accessible blank magazine, which can be filled during operation. The box blank is pulled using vacuum with a robot axis, separating the blank from the magazine and glued. A folding die moves the blank through the folding tool, gluing the cardboard sides which have been provided with hot glue and forming the previously flat die-cut blank into a folded box. The loaded inlays are now inserted by removing the inlays from the carrier conveyor with the aid of a six-axis robot. This places the inlays in the folding boxes, which have previously been indexed by a side conveyor from the erector to the filling position in the UNIROB cell. The loaded inserts are inserted reliably by means of filling centers. In addition to inlays filled with products, the flexible design also allows products to be inserted directly into the folding carton. In this case, an inlay is not used.

The now loaded boxes are then conveyed to the next station of the UNIROB packaging line. Here, too, another six-axis robot places the value table in the folding box. For this purpose, the robot removes the one or two different leaflets from a magazine by means of vacuum suction cups. Before the leaflets are removed, the data matrix code on the leaflets in the magazine is checked. After the folding boxes have been sealed with hot glue, they are each marked with two labels. The printed labels are checked in each case before dispensing and only applied if approved. Siemens Healthineers is also taking a new approach to closure technology: where an over-corner label was previously used as a tamper-evident closure, an efficient perforation is now used for this purpose to simplify product handling.

Success through teamwork

Thanks to the close cooperation between Siemens Healthineers and R.WEISS Packaging, it was not only possible to realize an efficient system for automating the previously manual handling. In fact, thanks to the R.WEISS system, Siemens Healthineers now has a process- and fail-safe as well as extremely flexible and also sustainable packaging process, which not least has a great influence on the satisfaction of laboratories, hospitals and medical practices.

The close contact throughout the entire planning and implementation process, the joint innovations and ideas – the new packaging line does not simply modernize the company’s internal packaging process, it is a product of the combined know-how of the two industry-leading companies.

Ein komplexer Produktaufbau erfordert einen aufwendigen Verpackungsprozess? Das könnte man meinen. Doch die Automatisierung des Verpackungsprozesses von Siemens Healthcare Diagnostics Products GmbH zeigt: mit einem kompetenten Partner wie R.WEISS Packaging GmbH & Co. KG können flexible Lösungen basierend auf modularer Bauweise realisiert werden. So auch in diesem Fall, in welchem eine intelligente UNIROB Turnkey-Anlage zum Verpacken diagnostischer Produkte entwickelt wurde.

Die Siemens Healthcare Diagnostics Products GmbH agiert als Tochtergesellschaft von Siemens Healthineers weltweit als führendes Unternehmen in der Diagnostik-Industrie und beliefert Labore auf globaler Ebene mit leistungsorientierten Produktlösungen zur Diagnosestellung und Therapiekontrolle. Dabei vereint das Unternehmen Wissenschaft, Technologie und Praktikabilität in seinen Produkten und Dienstleistungen und verschafft somit den Anwendern die Informationen, welche für eine bessere individuelle Gesundheitsversorgung von Patienten notwendig sind.

Ein komplexer Produktaufbau

Teil des Produktsortiments von Siemens Healthineers sind Multi-Packs. Hierbei gibt es unterschiedliche Packungsgrößen, der Inhalt der Multi-Packs besteht aus verschiedensten teilgefertigten Komponenten mit vielfältigen produktspezifischen Anordnungen innerhalb des Faltkartons. Zusätzlich werden den Verkaufspackungen Wertetabellen beigefügt.
Um den Prozess der bisher manuellen Bestückung dieser Faltkartons zu automatisieren, sollte nun der passende Partner gefunden werden, welcher den Ansprüchen von Siemens Healthineers entsprach. Neben der automatisierten Befüllung der Faltschachteln mit unterschiedlichsten Produkten zahlreicher variabler Maße und Anordnungen sowie der Wertetabellen sollte zudem eine möglichst hohe Autonomie der Anlage, zum Beispiel durch eine ausreichende Speicherkapazität der Materialzufuhr, garantiert werden. Anschließend sollten die Packungen verschlossen, etikettiert und auf Vollständigkeit kontrolliert werden. Ebenso sollte auch die Prozesssicherheit erhöht werden, indem sowohl die Produktzuführung, der gesamte Verpackungsprozess, als auch die später aufgebrachten Etiketten des Faltkartons einer stetigen Qualitätskontrolle unterliegen und nach jedem Prozessschritt eine entsprechende Möglichkeit des kontrollierten Auswurfs von Fehlpackungen besteht.

R.WEISS Packaging: Der passende Partner

Angesichts dieser Anforderungen an eine Verpackungslösung hat sich das Unternehmen mit R.WEISS Packaging an einen kompetenten Partner gewandt, mit welchem nun die
Automatisierung des Verpackungsprozesses umgesetzt und dabei zusätzlich das Packungskonzept optimiert werden sollte. Statt der bisher genutzten Kunststoff-Inlays zur Anordnung und Stabilisierung der Produkte sollten nun umweltfreundliche Papp-Inlays verwendet werden, welche in partnerschaftlicher Zusammenarbeit unter Einbezug des Packmittellieferanten entwickelt wurden. Besonders wichtig waren hierbei die optische Erscheinung für den Kunden, die Sicherstellung des sicheren Produkttransports, die Beschaffenheit des zu verwendenden Materials, aber auch die Maschinentauglichkeit der Verpackungskonzeption. Die Substitution des bisher verwendeten Materials Kunststoff ermöglicht den Laboren, Krankenhäusern und Arztpraxen nicht nur einen vereinfachten Recyclingprozess des Verpackungsmaterials, sie untermalt vielmehr die Philosophie der beiden Unternehmen, stets im Sinne der Nachhaltigkeit zu agieren und damit als Vorbilder der Branche zu fungieren.
Nach einer ersten Kontaktaufnahme auf der Interpack 2017 etablierte sich schnell eine partnerschaftliche Zusammenarbeit der beiden Unternehmen. Sowohl in der Planungsphase als auch in der Umsetzung arbeiteten Siemens Healthineers und R.WEISS Packaging Hand in Hand, wodurch nicht nur ein reibungsloser Projektablauf generiert, sondern zugleich auch eine optimal auf die Bedürfnisse von Siemens Healthineers eingehende Verpackungslösung realisiert werden konnte.

UNIROB: Ein cleveres System

Im ersten Schritt werden die Papp-Inlays dem Inlay-Denester über ein Magazin bereitgestellt, welches vom Bedienpersonal manuell zu befüllen ist. Während die Inlays bisher aus Kunststoff gefertigt und von den Mitarbeitern bei Siemens Healthineers manuell in den Faltkarton eingesetzt worden sind, saugt nun ein Sechs-Achs-Roboter die Papp-Inlays aus dem Magazin an der vorgesehenen Fläche an, faltet diese auf und setzt sie im Anschluss in den Mitnehmertransporteur ein, welcher flexibel und vollautomatisch an die jeweiligen Formate angepasst werden kann. Der Transporteur befördert diese zur nächsten Station der Anlage, um im nächsten Schritt von den Pickern mit flüssigen oder lyophilisierten Produkten beinhaltenden Glas- beziehungsweise Kunststoffflaschen bestückt zu werden. Und das völlig flexibel, je nach ausgewähltem Format oder Rezeptur.
Der Pickerbereich der Anlage besteht aus zwei UNIROB Zellen, in welchen über insgesamt fünf R.WEISS Delta-Picker die Produkte und Flaschen aus zehn Zuführbahnen verarbeitet werden. Neun der Zuführbahnen sind dabei nur für runde Produkte vorgesehen, jene werden jeweils vereinzelt und dem Picker bereitgestellt. Der zehnte Zuführtisch rundet das Produktspektrum ab, sodass an jenem auch quaderförmige Kunststoffflaschen zugeführt und entsprechend verarbeitet werden können. Um zu gewährleisten, dass keine falschen Produkte aufgegeben werden, ist vor dem händischen Aufgeben der Produkte ein Barcode auszulesen, welcher von der Anlage gegengeprüft wird. Erst bei Freigabe durch die Anlagensteuerung besteht für das Bedienpersonal die Möglichkeit, Produkte aufzugeben. Die Freigabe erfolgt sowohl durch eine Sperrvorrichtung auf der Aufgabefläche als auch unterstützt durch eine Visualisierung der
jeweiligen Produktaufgabe sowie der Auswahl des zugehörigen Zuführtischs über zusätzliche Zuweisungsbildschirme. Nach der Vereinzelung der Produkte werden diese im nächsten Schritt von den fünf Delta-Pickern aufgenommen und in die aufgerichteten Inlays an der dafür vorgesehenen Position eingesetzt. Die Aufnahme erfolgt hierbei mithilfe spezieller Pickerwerkzeuge, welche an die Kontur der einzelnen Deckel angepasst sind. Für einen schnellen Formatwechsel sind die Werkzeuge mit Schnellwechselvorrichtungen ausgestattet. Somit erfolgt ein werkzeugloser Formatteilwechsel binnen weniger Sekunden.
Die befüllten Inserts werden im Folgenden in die vorgesehenen Faltschachteln eingefügt. Hierfür stehen die Faltschachtel-Zuschnitte in einem ergonomisch zugänglichen Zuschnitt-Magazin bereit, welches im laufenden Betrieb befüllt werden kann. Der Faltschachtelzuschnitt wird mittels Roboterachse angesaugt, aus dem Magazin vereinzelt und beleimt. Ein Faltstempel fährt den Zuschnitt durch das Faltwerkzeug, wobei die mit Heißleim versehenen Kartonseiten verleimt werden und der zuvor flache Stanzzuschnitt zur Faltschachtel geformt wird. Das Einsetzen der bestückten Inlays erfolgt nun über die Entnahme der Inlays vom Mitnehmer-Transporteur mithilfe eines Sechs-Achs-Roboters. Dieser setzt die Inlays in die Faltschachteln, welche vorab von einem Seitenband vom Aufrichter zur Befüll-Position in der UNIROB-Zelle eingetaktet wurden. Das Einsetzen der bestückten Inserts erfolgt dabei prozesssicher mittels Befüllzentrierungen. Neben den mit Produkten bestückten Inlays besteht durch die flexible Konzeptionierung auch die Möglichkeit, die Produkte direkt in die Faltschachtel einzusetzen. Ein Inlay kommt hierbei dann nicht zum Einsatz.
Anschließend werden die befüllten Faltschachteln in die nächste Station der UNIROB Verpackungslinie befördert. Auch hier werden über einen weiteren Sechs-Achs-Roboter die Wertetabelle in die Faltschachtel gelegt. Hierfür nimmt der Roboter die Wertetabelle mittels Vakuumsaugern aus einem Magazin ab. Vor der Entnahme wird jeweils der Data-Matrix-Code des Beipacks im Magazin geprüft.
Nachdem die Faltschachteln mit Heißleim verschlossen wurden, werden sie mit je zwei Etiketten gekennzeichnet. Die gedruckten Etiketten werden jeweils vor dem Aufspenden geprüft und nur bei Freigabe appliziert. Auch bei der Verschlusstechnik geht Siemens Healthineers einen neuen Weg: wurde bisher ein Über-Eck-Etikett als Originalitätsverschluss verwendet, dient hierzu nun eine effiziente Perforation zur vereinfachten Handhabung des Produktes.

Erfolg durch Teamwork

Durch die enge Zusammenarbeit von Siemens Healthineers mit R.WEISS Packaging konnte nicht nur eine effiziente Anlage zur Automatisierung der bisher manuellen Handhabung realisiert werden. Vielmehr wird Siemens Healthineers dank der Anlage von R.WEISS nun ein prozess- und ausfallsicherer sowie äußerst flexibler und zudem nachhaltiger Verpackungsprozess ermöglicht, welcher nicht zuletzt großen Einfluss auf die Zufriedenheit der Labore, Krankenhäuser und Arztpraxen nimmt. Der enge Kontakt während des gesamten
Planungs- und Umsetzungsprozesses, die gemeinsamen Innovationen und Ideen – die neue Verpackungsanlage modernisiert nicht einfach nur den unternehmensinternen Verpackungsprozess, sie ist ein Produkt gebündelten Know-Hows der beiden branchenführenden Unternehmen.